Dövme çekici ICP-TCM 3 MT - 3 ton
ICP-TCM 3 MT dövme çekici - açıklama
Teknik spesifikasyonlar ICP-TCM 3 MT (ID:76275)
| Type | Forging hammer |
|---|---|
| Manufacturer | ICP-TCM |
| Model | 3 MT |
| Nominal mass of drop parts | 3150 kg |
| Max. no. of blows/min. | 50 |
| Ram stroke | 1250 mm |
| Height of the working area | 630 mm |
| Distance between columns | 2700 mm |
| Distance between guideways | 630 mm |
| Diameter of the workinh cylinder | 760 mm |
| Diameter of the ram rod | 180 mm |
| Surface of the anvil | 330 x 630 mm |
| Total weight | 74700 kg |
| Weight of the anvil | 47600 kg |
| Weight of the hammer less the anvil | 26900 kg |
Dövme çekici ICP-TCM - teknolojik süreçler ve işlemler
| Dövme | Metalin plastik deformasyon süreci olup, iş parçası darbe veya statik basınç etkisi altında şekil değiştirir. Dövme sırasında metal yapısı yoğunlaşır, iç homojensizlikler giderilir ve malzemenin mekanik özellikleri iyileşir. Bu sayede dövme ürünler, önemli yükler altında yüksek mukavemet ve güvenilirlik ile öne çıkar. Dövme, hem bitmiş parça üretimi hem de sonraki damgalama için iş parçalarının hazırlanması amacıyla kullanılır. |
|---|---|
| Sıcak dövme | Sıcak dövme, metalin yüksek sıcaklıklarda basınç altında şekillendirilmesi işlemidir. Isıtma, malzemenin deformasyon direncini azaltarak kalıp boşluğuna daha kolay akmasını sağlar. Süreç, yüksek verimlilik ve karmaşık şekillerin oluşturulmasına olanak tanır. Seri ve kütlesel üretimde çelik ve alaşımlardan dövme parça üretiminde kullanılır. |
| Open-die forging | Metal, yanal kısıtlama olmaksızın düz veya profilli takımlar arasında deforme edilir ve her yöne serbestçe akar. İş parçası, tekrarlanan darbeler veya pres stroklarıyla kademeli olarak şekil alır ve operatör her adım arasında konumunu kontrol eder. Bu yöntem, rafine iç yapının önemli olduğu şaft, disk ve halka gibi büyük dövme parçaların üretiminde kullanılır. |
| Düşürme dövme | İş parçasının düşen bir koçun enerjisiyle deforme edildiği sıcak kapalı kalıp dövme yöntemidir. Darbe altında metal, kalıp boşluğunu doldurarak geometrisini yeniden üretir ve bitmiş parça şeklini alır. Süreç, yüksek verimlilik ve tekrarlanabilirlik ile öne çıkar; bu da onu seri ve kütlesel üretimde talep gören bir yöntem haline getirir. |