Dövme çekici Huta Zygmunt MPM 3000 - 3.5 ton
Huta Zygmunt MPM 3000 dövme çekici - açıklama
Teknik spesifikasyonlar Huta Zygmunt MPM 3000 (ID:75436)
| Tip | Dövme çekici |
| Üretici | Huta Zygmunt |
| Model | MPM 3000 |
| Max. Impact energy | 9500 kGm |
| Weight of the falling part of | 3570 kg |
| Stroke of | 1000 mm |
| Max. Number of jumps per minute | 90 |
| Length x width x height | 3620 x 2100 x 4700 mm |
| The spacing of the guides | 660 mm |
| Dimensions of anvils length x width | 550 x 450 mm |
| Weight | 100,000 kg |
| Power supply | compressed air 28 m3 / min |
| Compressed air pressure | 5-7 bar |
| The maximum weight of the forgings is | 4.0 — 24 kg |
Dövme çekici Huta Zygmunt MPM 3000 - teknolojik süreçler ve işlemler
| Dövme | Metalin plastik deformasyon süreci olup, iş parçası darbe veya statik basınç etkisi altında şekil değiştirir. Dövme sırasında metal yapısı yoğunlaşır, iç homojensizlikler giderilir ve malzemenin mekanik özellikleri iyileşir. Bu sayede dövme ürünler, önemli yükler altında yüksek mukavemet ve güvenilirlik ile öne çıkar. Dövme, hem bitmiş parça üretimi hem de sonraki damgalama için iş parçalarının hazırlanması amacıyla kullanılır. |
| Hot forging | Sıcak dövme, metalin yüksek sıcaklıklarda basınç altında şekillendirilmesi işlemidir. Isıtma, malzemenin deformasyon direncini azaltarak kalıp boşluğuna daha kolay akmasını sağlar. Süreç, yüksek verimlilik ve karmaşık şekillerin oluşturulmasına olanak tanır. Seri ve kütlesel üretimde çelik ve alaşımlardan dövme parça üretiminde kullanılır. |
| Kapalı kalıp dövme | İş parçası, metal akışını kısıtlayan kalıp boşluğu içinde deforme edilir ve takımın tam şeklini doldurmaya zorlanır. Yüksek basınç altında malzeme, kalıbın her oyuğuna ve detayına yayılarak hassas geometriye sahip bir parça üretir. Bu yöntem, yüksek doğruluk ve tekrarlanabilirlik sağlayarak karmaşık dövme parçaların seri ve kütlesel üretiminde standarttır. |
| Düşürme dövme | İş parçasının düşen bir koçun enerjisiyle deforme edildiği sıcak kapalı kalıp dövme yöntemidir. Darbe altında metal, kalıp boşluğunu doldurarak geometrisini yeniden üretir ve bitmiş parça şeklini alır. Süreç, yüksek verimlilik ve tekrarlanabilirlik ile öne çıkar; bu da onu seri ve kütlesel üretimde talep gören bir yöntem haline getirir. |